Améliorer sa NEVA

La Neva/Magis : bon ou mauvais plan ?

Quoi qu’en disent les rageux, la neva et la magis sont de bonnes imprimantes, plutôt bien pensées dans une perspective de compétitivité avec la Chine pour le grand public. Tout est réduit au minimum mais pourtant bien conçu, avec une buse légère, une détection de filament et autocalibration que les imprimantes chinoises n’intègrent que maintenant de série sur leurs machines (et encore de manière très laborieuse). Pas d’écran avec des sous menus, une partie software qui va a l’essentiel. Sans réglages, comme l’indiquent la plupart des reviews sur le web, la qualité d’impression est très satisfaisante. Alors pourquoi tant de haine ?

A l’heure où j’écris ces lignes le revenu médian en Chine est presque 10 fois inférieur à celui de la France. Autrement dit si la neva était intégralement conçue et fabriquée en Chine elle serait probablement vendue aux alentours de 150 euros au lieu de 600, avec tous les accessoires et sans doute un certain nombre de pièces en profilés métalliques. Les fabricants chinois peuvent se permettre de vendre des imprimantes pas tout a fait rodées ni testées ou pas abouties du point de vue mecanique, du fait qu’au niveau matériel ils peuvent compter sur des pièces usinées robustes et de larges communautés d’utilisateurs qui se débrouillent tout seuls pour finir le travail. Ce n’est pas le cas de dagoma qui a très certainement fait des choix pour limiter les problèmes en sav.

Ce n’est donc pas une imprimante “tout terrain”. Si vous respectez scrupuleusement les indications de dagoma, que vous utilisez uniquement leur filament, et que vous imprimez une fois de temps en temps, normalement tout ira bien.

Si comme moi vous imprimez quotidiennement et que vous aimez essayer d’autres filaments, alors vous aurez besoin de faire quelques modifs peu onéreuses pour la rendre plus fiable.

ATTENTION : LES MODIFICATIONS décrites ci-dessous sont suceptibles de faire perdre la garantie. Le lecteur est seul responsable de ce qu’il fait avec sa machine.

1.Le builtak magnétique fait maison

Un builtak propre ou du scotch bleu sont de très bonnes surfaces d’accroche. En réalité elles accrochent même trop bien, si bien qu’au moment de décoller le print c’est un enfer. Pour peu que l’objet ait une base un peu large, il faudra y aller avec une spatule, forcer, etc., Risquant ainsi d’endommager le print, l’imprimante et vos doigts. Depuis peu dagoma a sorti un lit magnétique avec une surface geckotek. C’est sans doute une excellente solution toutefois un peu onéreuse.

  • Pour faire le votre il vous faut :
  • 2 feuilles magnetiques de 2 mm d’épaisseur format A4
  • Un builtak neuf

Le principe :

  • Découpez les deux feuilles collées l’une a l’autre en forme du builtak. Il va vous manquer une petite surface trapézoïdale que vous découpez a côté.
  • Découpez toujours les feuilles magnetiques lorsqu’elles sont collées l’une a l’autre parce qu’elles ont une “trame”, la surface alterne des points positifs et négatifs.
  • Collez le builtak sur une des feuilles(attention aux bulles d’air), collez l’autre feuille sur la surface en aluminium de la neva préalablement débarrassée de son ancien builtak, en veillant à respecter le sens dans lequel vous les avez découpées
  • C’est fait! Quand vous le mettrez en place avant impression, veillez à respecter la trame magnétique sinon vous aurez des petites bulles d’air

2. Une buse plus large

Attention à ne pas confondre la largeur de buse et la hauteur d’impression.

La plupart des imprimantes grand public ont une buse de 0.4, ce qui veut dire que le trait d’impression fait 0.4mm de large (hors réglage spécifique).

La hauteur d’impression désigne la hauteur de chaque couche. Pour assurer une bonne cohésion entre les couches, elle doit être de 80% de la largeur de buse. Donc avec une buse de 0.4 vous pouvez imprimer avec une hauteur de 0.3 maximum, 0.6 pour une buse de 0.8, etc.

Bien évidément plus vous choisissez une hauteur de couche importante, plus les détails sont médiocre, en particulier pour les surfaces presque horizontales mais pas tout à fait (on voit alors bien les “créneaux”).

Cela étant dit vous pouvez tout à fait installer une buse de 0.8 sur votre neva, et imprimer en 0.2 de hauteur. Cela a plusieurs avantages :

  • le temps d’impression est réduit, puisque vous n’avez besoin que d’un passage pour faire une paroi de coque de 0.8 d’épaisseur. Par ailleurs pour tous les remplissages et les parois horizontales ça va deux fois plus vite.
  • cela permet des porte à faux plus importants, jusqu’à 60/70° contre 45° pour une buse de 0.4, puisque les couches qui se superposent sont plus larges.

ATENTION ! Deux points importants :

  • le changement de buse doit se faire à chaud. Suivez un tuto sur youtube, la tête de la neva/magis est une tête E3d V6 assez standard.
  • bien spécifier à votre slicer de faire des lignes de support de 0.5 d’épaisseur (pour une buse de 0.8), et à régler le débit de ces parois de support en sous-extrusion (genre 50% du débit général) car autrement vous allez vous retrouver avec des supports impossibles à retirer. Cura by Dagoma règle d’office ce débit mais dans la version Ultimaker c’est à vous de le faire.

3.Le XML de Cura by Dagoma

Personnellement j’aime bien CdB car le paramétrage ne m’intéresse pas, j’aime autant passer du temps sur de la modélisation.

A l’emplacement Program Files>Curabydagoma>ressources>xml se trouve un petit fichier “neva.xml” qui décrit les options accessibles dans le slicer CdB. Ouvrez le avec un traitement de texte type wordpad. Le modifier n’est pas sorcier, les infos sont rangées par thématique, avec au début les types de filament, puis les profils d’impression, puis les spécificités de la machine. Attention tout de même à ne pas mettre d’accent, et à respecter les balises.

J’ai tendance à modifier les paramètres suivants :

  • Rétraction hop = 1, ce paramètre ordonne a l’imprimante de se relever très légèrement quand elle passe d’une zone a une autre. Ça évite que la buse viennent malencontreusement taper contre des parties fragiles de votre print en cours, comme des supports isolés par exemple.
  • Un remplissage “plein” pour les pièces qui doivent être plus robustes
  • Des modes d’impression “Safe” autrement dit plus lents. La rapidité est une source de problèmes : elle augmente les vibrations, fait travailler davantage l’extrudeur, et a très haute vitesse le sujet commence à venir du fait que le filament n’a pas le temps de chauffer assez en traversant la buse. Imprimer lentement règle bon nombre de problèmes.
  • un mode d’impression avec une hauteur d’impression de 0.3 (pour ceux qui ont une buse de 0.4) pour les fois où je suis pressé
  • Si vous avez changé de largeur de buse c’est dans ce fichier qu’il faut le spécifier, ainsi que la largeur des parois de support. Je reconnaîs que pour ça la chasse au paramètres peut être un peu plus subtile.

4.Installer un amortisseur

La neva génère beaucoup de vibrations, en particulier quand la buse prend de la hauteur et que vous êtes sur une impression rapide, d’autant que sa structure n’a pas de “contreventement”. Cela n’aide pas à la qualité d’impression. Le plus simple pour palier à ce problème est de se faire un réglage à faible vitesse, sans accélération, sans pour autant diminuer la hauteur de couche. Une vitesse de 50 mm/s est considérée comme moyenne et sûre mais n’hésitez pas à descendre.

Si toutefois vous souhaitez conserver une vitesse importante, vous devez absorber les vibrations, installer un système masse-ressort-masse en partie haute. Evitez surtout les bras sans ressort, cela ferait que la structure de la neva devrait tout absorber, ce qui n’est pas bon. Préférez ce style de système que j’ai dessiné spécialement pour ça.

5.Changer/régler l’extrudeur

Avant toute chose, vérifiez que vous extrudeur actuel est correctement installé. Dagoma n’en parle pas mais il faut être sûr que la vis bas droite soit vissée à fond, mais pas les deux autres. Ces deux dernières si elles sont trop serrées vont empêcher le bras de se relever, et donc de bien plaquer le filament contre la roue dentée. Il ne doit y avoir aucun espace visible entre le bras de l’extrudeur et son “dossier”. C’est un peu subtil mais cela peut causer de la sous extrusion assez rapidement.

L’extrudeur basique est en fait très bien, suffisant pour tracter la plupart des filaments. Le principe d’entraînement simple avec une roue dentée est le plus courant sur les imprimantes grand public. Cependant si vous souhaitez imprimer avec des filaments un peu exotiques ça peut être intéressant de passer sur d’autres extrudeurs comme par exemple un extrudeur à double entraînement comme celui là .

La Neva utilise un moteur à pas nema17 pour tracter, comme sur la plupart des imprimantes. Vous pouvez donc y installer d’autres modèles.

Attention toutefois, il sera nécessaire de calibrer l’extrudeur, c’est à dire d’indiquer à la machine le nombre de pas à faire poru extrudeur la quantité souhaitée de filament. Pour cela c’est assez simple, il faut suivre les instructions de cette vidéo.

6.Changer le Heatbreak

C’est peut être l’amélioration la plus importante, mais aussi la plus délicate. Le heatbreak est une petite pièce cylindrique qui fait le lien entre le radiateur et le corps chauffant. C’est cette petite pièce qui fait que la Neva ne peut accueillir que du filament Dagoma et certains autres filament bien spécifiques. Si vous souhaitez utiliser du filament arianeplast par exemple il faudra le changer pour ce modèle.

ATTENTION ! Pour réaliser correctement ce changement, il faut le faire à chaud car le filament refroidi agit comme une colle puissante. Pour cela, suivez ces instructions :

  • d’abord à froid, défaites la tête des bras, retirez la coque en dévissant les deux vis de part et d’autre du ventilateur pour libérer le radiateur.
  • A froid toujours, dévissez le radiateur. Cela ne doit pas opposer de résistance.
  • Puis lancez un changement de filament ou montez la température sur Pronterface à 200°.
  • saisissez le corps chauffant à l’aide d’une pince, le heat break à l’aide d’une autre et dévissez le. Là encore si ça résiste c’est qu’il y a du filament qui colle, attendez que ça chauffe correctement
  • Vissez le nouveau heatbreak à chaud, puis éteignez la machine et laissez refroidir. Vous pouvez maintenant remettre le radiateur et remonter le tout.

Pourquoi changer de Firmware ?

Pourquoi changer de Firmware ?Qu’est ce que “Le Firmware” ?

Le firmware, aussi appelé micrologiciel, est le programme installé sur la carte électronique de l’imprimante. Il sert à interpréter les ordres “Gcode” en mouvements des moteurs, changement de températures et ventilation.

Mais si un firmware d’origine est déjà installé sur votre imprimante, pourquoi changer?

Souvent, les firmwares d’origines sont bridés avec des paramètres “sans échecs”, c’est à dire des vitesses maximums bridées et en cas de mise hors tension les paramètres reviennent par défaut.
Il s’agit là d’un choix commercial pour éviter les problèmes.

Chose à savoir: Les paramètres du firmware agissent comme des limites maximum. Exemple: le Gcode ordonne un changement de position à 200mm/s sur X, le firmware est paramétré à 100mm/s maximum sur X, le mouvement se fera à 100mm/s.

Souvent les personnes qui changent de Firmware le font pour avoir la possibilité de stocker des nouvelles valeurs dans l’EEPROM (mémoire) ou pour avoir des fonctions supplémentaires.

Comment changer de firmware:

Vous aurez besoin du logiciel Arduino IDE ainsi que la version du firmware souhaité (exemple : Marlin ou Repetier host)
Sachez que l’édition du Firmware nécessite de maitriser l’Anglais car le firmware de base n’est pas forcément compatible avec votre machine sans le modifier

Suite de l’exemple pour le firmware Marlin (sélection Sosimprimante3d.fr)

Dans le répertoire de votre firmware ouvrez le fichier “Marlin.ino”
La quasi totalité des paramétrages se situent dans l’onglet configuration.h
Une valeur “#define …” est une valeur active
Une valeur “//#define …” est une valeur inactive

Voici une liste des principaux paramètres que vous aurez à changer :

  • Le type de carte électronique (liste des cartes dans l’onglet boards.h) #define MOTHERBOARD …..
  • Le nombre d’extrudeurs #define EXTRUDERS …
  • Le type de thermistors installés (la plupart sont des 100kΩ donc type 1) #define TEMP_SENSOR_….
  • Les pas par millimètres des axes X/Y/Z/E #define DEFAULT_AXIS_STEPS_PER_UNIT ….
  • La vitesse max des axes X/Y/Z/E #define DEFAULT_MAX_FEEDRATE  …
  • L’accélération max des axes X/Y/Z/E #define DEFAULT_MAX_ACCELERATION
  • Le Jerk (ou vitesse minimum à partir de laquelle l’accélération est prise en compte) X/Y/Z/E  #define DEFAULT_XJERK…
  • Le sens des axes #define INVERT_X_DIR…
  • La taille du volume d’impression X/Y/Z #define X_MAX_POS…  
  • La possibilité de sauvegarder des modifications via le LCD #define EEPROM_SETTINGS

En cas de doutes orientez vous vers les groupes d’entraide sur les réseaux sociaux.

Une fois votre firmware personnalisé vous n’avez qu’a brancher votre imprimante en USB (il n’est pas nécessaire de la brancher sur une prise de courant) et cliquer sur “Téléverser” (flèche vers la gauche)

Lors d’une mise à jour du firmware (exemple: Marlin de la version 1.1.0 à 1.1.1) vous ne devez en aucun cas copier l’intégralité de l’onglet configuration.h, mais modifier chaque valeur à la main pour conserver le formatage et les autres valeurs de l’onglet.

 

Le layerfan, une nécessité ?

Le layerfan, ou ventilateur de couche, en avez vous réellement besoin?

Tout dépend des matériaux imprimés: L’ABS ne nécessite pas de ventilation mais en revanche le PLA et divers autres matériaux peuvent forcer l’utilisation d’un Layerfan.

Le Layerfan sers principalement à refroidir le plastique extrudé pour que la couche suivante soit extrudée sur une base solidifiée, ou suffisamment solide pour ne pas qu’elle s’affaisse ou se déforme.
Pour les réglages, les slicers disposent généralement d’un paramètre pour la première couche et d’un paramètre pour les couches suivantes. La première couche doit généralement être imprimée sans ventilation pour des raisons d’adhésion avec la surface d’impression.

Le plus n’est pas forcément synonyme de mieux

Gardez tout de même à l’esprit que trop de ventilation n’est pas forcément la meilleure solution. En effet si le layerfan choisit à une puissance trop importante il se peut que l’air qui en sort fasse chuter la température du heatblock (partie chaude de l’extrudeur) au point de causer une mise en sécurité de l’imprimante. (Ewemple l’erreur “Thermal Runaway” avec le firmware “Marlin”)

Si vous avez à votre disposition un slicer performant, il serait judicieux de régler les paramètres de ventilation en fonction de la situation. Comme dit plus haut, pas ou très peu de ventilation pour la première couche. Ventilation moyenne pour les grandes surfaces, ventilation augmentée pour les surfaces imprimées en moins de 15/30 secondes, ventilation maximum pour les pontages.

Un exemple d'impression sans et avec un layerfan.
Un exemple d’impression sans et avec un layerfan.

 

Quel modèle choisir ?

Le modèle le plus performant, selon l’équipe SOSimprimante3d.fr, est le Fang équipé d’un ventilateur 5015 que voici. Il existe de nombreuses variantes de ce modèle sur Thingiverse en fonction du type de ventilateur du hotend (30x30mm, 40x40mm, etc…) et du type de ventilateur radial (5015, 4020, etc…).

Layerfan type "Fang"

Tous les ventilateurs ne sont pas égaux

Nous vous déconseillons l’utilisation d’un ventilateur axial (30×30, 40×40, etc…) avec un design tel que le Fang. En effet ces ventilateurs sont capables de fournir un débit important mais très peu de pression. Les ventilateurs radiaux sont eux capables de fournir plus de pression, et donc de débit.

Ventilateur radial 50x15
Ventilateur radial 50×15

Ventilateur axial 40x40x10
Ventilateur axial 40x40x10